A la pointe de la technologie…
La technologie et donc la R&D (Recherche et Développement) sont les composantes essentielles pour le développement du décolletage. En effet, les machines-outils à commande numérique ont permis un gain évident en rapidité, productivité, précision, et en simplicité d’utilisation. Elles ont donc été profitables aussi bien sur un plan technique qu’économique. Sans l’innovation qui la caractérise, l’industrie du décolletage n’aurait pu se développer autant en Haute-Savoie. Ainsi le Pôle de Compétitivité Arve Industries dispose de 1500 chercheurs, 28 laboratoires publics et 30 privés, 12 centres de formations techniques et universitaires pour fournir 250 brevets par an. Tout le secteur est d’ailleurs très bien encadré par les organismes tels que le CTDEC (Centre Technique du décolletage).
…pour répondre à des besoins.
Les entreprises de décolletage fabriquent des pièces pour des secteurs très divers tels que l’électrotechnique, l’automobile ou encore l’optique de précision. Leurs clients sont de plus en plus exigeants concernant la qualité des pièces à moindre coût pour pouvoir les insérer directement dans leur chaîne de montage. C’est pourquoi le taillage d’engrenages, la rectification, la reprise d’ébauches de forges et fonderies, l’assemblage, le travail du profilé, etc., sont désormais des activités intégrées chez bon nombre de décolleteurs. Les entreprises doivent faire face à d’autres problématiques telles que l’apparition de nouveaux matériaux (céramique). D’où un besoin vital d’innover constamment.
Exemples de réponses :
Il est désormais possible par exemple de répondre au problème de suivi de la pièce dans la chaîne de production de plus en plus complexe. Grâce à la RFID (Radio Frequency Identification), on peut identifier, écrire et mettre à jour les informations du tag (balise dans un flux de données) au cours d’un processus qui modifie le produit (usinage, découpe, traitement de surface). Il est également possible d’identifier les produits en zones explosibles c’est-à-dire où il y a des risques d’étincelles, d’arcs électriques ou encore des zones poussiéreuses. Les appareils dotés de cette technologie sont évidemment conformes à la réglementation ATEX (Atmosphères Explosibles).
L’usinabilité des pièces est accrue grâce à des procédés tels que l’usinage assisté laser (UAL). La pièce est préchauffée par un laser placé en amont de la machine-outil. Les propriétés des matériaux telles que sa résistance à la contrainte diminuent. L’effort de coupe peut-être ainsi diminué de 50% dans une certaine configuration et pour certains matériaux. On peut aussi commander de façon numérique plusieurs axes de façon indépendante pendant une même opération (tournage, fraisage…). On gagne ainsi en productivité. Le projet MAAT (Machines Automatiques à Auto adaptation Technologique) du CTDEC est d’ailleurs axé sur cette problématique. On peut optimiser la coupe par l’introduction de nouveaux capteurs discrets dont les sorties pourront agir sur la commande. D’autres projets visent des domaines tels que le tolérancement des produits ou encore la propreté des surfaces.
Les innovations technologiques sont donc la clé de la compétitivité dans ce secteur en légère stagnation. Les outils développés chaque jour permettent de faire face aux exigences de plus en plus contraignantes des donneurs d’ordres. Ils seront indispensables pour tout industriel souhaitant se développer et résister à la concurrence.
